Quá trình rang và nấu chảy

Trong quá trình đúc chính xác, Rang và nấu chảy là các quá trình được kết nối, được hoàn thành bởi cùng một nhóm nhân sự, quá trình rang, nhiệt độ của khuôn vỏ, độ khô và các yếu tố khác ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng của quá trình đúc, nấu chảy và đổ cuối cùng, nhiệt độ của thép nóng chảy, loại bỏ xỉ, khử oxy và các yếu tố khác cũng đóng vai trò quyết định đến chất lượng của vật đúc và tỷ lệ chất lượng, Hai quy trình này cũng là nguyên nhân sâu xa của nhiều vấn đề về chất lượng trong quá trình đúc đầu tư, vậy làm thế nào việc kiểm soát hai quá trình này sẽ trực tiếp quyết định chất lượng của sản phẩm.

Do sử dụng thiết bị công suất lớn để rang và nấu chảy nên chúng tôi thường bắt đầu công việc vào buổi tối, từ 20h đến 08h sáng hôm sau.

1.Chuẩn bị

1.1 Kiểm tra máy rang và hệ thống kiểm soát nhiệt độ xem có hoạt động tốt không

1.2 Giường rang cần được vệ sinh sạch sẽ

1.3 Phân biệt rõ ràng vật liệu và kiểu dáng của sản phẩm trong mỗi lò và điền thông số vật liệu, kiểu dáng và các thông số quy trình khác vào "bảng quy trình nấu chảy và đốt".

2.Hoạt động rang

2.1 Khởi động bếp ga để đốt lửa và làm ấm (Hình 1)

2.2 Nhân viên bốc lò phải kiểm tra kỹ khuôn vỏ cần thiêu kết, khuôn vỏ phải nguyên vẹn không có khuyết tật, khuôn vỏ bị lỗi phải được sửa chữa trước khi cho vào lò

2.3 Mỗi lần lò làm sạch khuôn vỏ đặt trên bàn, lấy khuôn vỏ phải làm sạch mép cốc rót các hạt cát rồi đặt lên bàn, lau sạch mép cốc rót luôn khi cốc rót nên xuống để cấm hướng lên trên (Hình 2)

2.4 Trước khi nạp vào lò, trước tiên hãy kiểm tra khuôn vỏ còn sót lại của lò và khuôn vỏ đổ mảnh vụn miệng cốc, đổ cốc xuống cẩn thận khuôn vỏ đã nĩa vào lò rang, sắp xếp không quá dày đặc (trước và sau khoảng cách trái và phải trong 20 ~ 30 mm) để tránh bị cháy (Hình 3); nhiệt độ thiêu kết theo "thẻ công nghệ sản phẩm" và xác định (Hình 4), yêu cầu nhiệt độ thiêu kết cao, sau khi đổ khuôn vỏ lần đầu tiên được nạp vào lò, khoảng cách khuôn vỏ từ cửa lò là ở mức 300mm trở lên!

2.5 Khuôn vỏ (vật liệu) khác nhau và yêu cầu nhiệt độ thiêu kết khác nhau nên khuôn vỏ phải được nạp riêng vào lò và không được trộn lẫn.

2.6 Khi thay đổi vật liệu, trước tiên phải ước tính số lượng dây khuôn vỏ để có thể đổ hết khuôn.

2.7 Khuôn vỏ trong quá trình thiêu kết, nhân viên thiêu kết phải mở cửa 15 phút một lần để quan sát quá trình thiêu kết của lò, tùy theo tình hình để điều chỉnh kích thước của ngọn lửa, khuôn vỏ thiêu kết phải có màu hồng (màu trắng với đỏ)

2.8 Lò thiêu kết hợp tác với lò nấu chảy, đảm bảo khuôn vỏ rót đã được đốt cháy, khi thép có đủ tiêu chuẩn để đổ, nĩa đổ vỏ ra, yêu cầu của vỏ từ lò thiêu kết rẽ nhánh ra rót không quá 10 giây, công nhân lò ra khỏi lò phải căn cứ vào hướng dòng chảy của thép để điều chỉnh vị trí khuôn vỏ để thép không bị văng ra ngoài.

1.Chuẩn bị

1.1 Theo "quy trình vận hành thiết bị" để kiểm tra lò: vòng cảm ứng lót lò, ống nước làm mát, cơ cấu quay thân lò là bình thường, chẳng hạn như cần sửa chữa thì phải sửa chữa kịp thời.

1.2 Kiểm tra hệ thống cấp điện và điều khiển điện xem có hoạt động tốt không

1.3 Chuẩn bị dụng cụ, dụng cụ đo nhiệt độ, v.v.

1.4 Khởi động hệ thống nước làm mát (Hình 1), mở công tắc nguồn (Hình 2) và công tắc nước làm mát của vòng cuộn cảm lò (Hình 3), áp suất nước làm mát lớn hơn 0,15MPa và kiểm tra xem nước làm mát theo mọi hướng không bị tắc nghẽn.

1.5 Kiểm tra xem vật liệu của điện tích có khớp với vật liệu của vỏ nướng hay không.

2. Sạc, tan chảy

2.1 Vật liệu cơ bản (như Ni, Cr-Fe thiếu sắt, 304 cạnh, cuộn vật liệu) khi chịu tải và ái lực oxy của hợp kim của nguyên tố ban đầu phải được thêm vào trong quá trình khử oxy ở điều kiện tốt. (Tất cả phí lò phải điền vào "tỷ lệ hợp kim, bảng ghi hợp kim")

2.2 Một số hợp kim chịu lửa được chứa trong nồi nấu kim loại có vùng nhiệt độ cao thấp hơn

2.3 Các miếng vật liệu lớn được nạp vào phần dưới của khe hở trong các miếng vật liệu lớn bằng một vật liệu nhỏ để lấp đầy chặt chẽ và cố gắng đạt được "chặt khi rời" để tránh "bắc cầu" và đẩy nhanh tốc độ nóng chảy (Hình 4)

2.4 Điện tích dài nên đặt thẳng

2.5 Mở lò, mở công tắc nguồn, kiểm tra xem tụ điện có bị khóa hay không, núm điều khiển nguồn có ở mức 0 hay không, mở nút "mở" bộ biến tần, xoay nút điều khiển nguồn theo chiều kim đồng hồ, sao cho điện Nguồn điện tần số bắt đầu tăng dần công suất cho đến mức tối đa.

2.6 Duy trì nguồn điện, khi điện tích tan chảy, vật liệu nối tiếp nhau sẽ không được nạp vào, trong quá trình nóng chảy phải đập kịp thời để tránh xảy ra hiện tượng "bắc cầu". (Hình V)

2.7 Đạt công suất định mức và toàn bộ điện tích của lò tan chảy, kịp thời phủ lên bề mặt chất lỏng của thép nóng chảy bằng vật liệu loại bỏ xỉ, (Hình 6) nóng chảy thường kiểm tra nước làm mát của từng mạch, đặc biệt là nước làm mát của cảm ứng vòng lặp, nhiệt độ nước không được vượt quá 30oC mà còn phải quan sát tình trạng của lớp lót lò.

3. Điều chỉnh thành phần và khử oxy

3.1 Khi điện tích trong, lấy mẫu để phân tích thành phần, theo kết quả phân tích thành phần điều chỉnh, khử oxy đầu tiên hoặc hợp kim đầu tiên, điều chỉnh thành phần được thêm vào bởi các loại hợp kim cụ thể

3.2 Khi thép lỏng đạt đến nhiệt độ khử oxy, nghĩa là dùng các hạt Si-Ca (hoặc chất khử oxy tổng hợp) để khử oxy khuếch tán, mỗi loại loại bỏ một mẻ chất xỉ để tham gia một mẻ hệ thống khử oxy, lặp lại nhiều lần (thường là 5- 6 lần) loại bỏ chất xỉ và chất khử oxy trong khoảng thời gian phải ngắn để tránh bề mặt thép tiếp xúc với không khí trong thời gian dài và xảy ra quá trình oxy hóa

3.3 Cuối cùng thêm phân tích lấy mẫu nguyên tố hợp kim của thành phần, theo kết quả phân tích điều chỉnh thành phần, và cuối cùng đo nhiệt độ của thép, nhiệt độ tăng lên để đáp ứng yêu cầu của "thẻ xử lý sản phẩm" có thể ra khỏi lò .

4. Đổ thép

4.1 Trong thành phần thép lỏng và nhiệt độ đạt yêu cầu, quá trình khử oxy đã hoàn thành, xả xỉ mất điện, thổi bề mặt lò và ra khỏi vòi thép trên nền cát xám, nguồn điện sẽ được điều chỉnh để bảo quản nhiệt sẵn sàng ra ngoài của thép

4.2 Nĩa dùng để lấy vỏ khuôn ra khỏi máy rang trong quá trình đúc trong lò cảm ứng (Hình 7)

4.3 Căn chỉnh cốc định lượng với đầu ra thép của lò cảm ứng, xoay thân lò cảm ứng, rót nhanh (Hình 8), chuyển hướng rót phải chính xác, tốc độ nhanh, tránh để thép lỏng bay lỏng, đứt dòng

4.4 Tiếp tục dùng nĩa gắp vỏ khuôn ra phía trước lò cảm ứng, đổ liên tục và hoàn thiện thép càng sớm càng tốt

4.5 Sau khi đúc vỏ khuôn cho ổn định rồi thêm một ít chất cách nhiệt làm mát, vỏ khuôn sẽ được đưa đến vị trí quy định, chia thành các lò đặt, đồng thời thực hiện tốt công việc đánh dấu số lò (Hình 9)

5. Tắt lò

Xoay núm điều khiển công suất về vị trí “zero”, tắt biến tần, cắt điện, giảm áp suất nước làm mát để làm chậm thời gian làm nguội thân lò tránh nứt lớp lót lò, sau khi dừng lò , nước làm mát để giữ (nồi nấu bên trong có màu sền sệt) trong 5-6 giờ thì ngừng cấp nước làm mát!

6. Làm tốt công việc mở hồ sơ lò, điền vào "bảng quy trình nấu chảy". Thực hiện tốt workshop 5S, điền vào “Phiếu bảo trì thiết bị”

Là nhà máy đúc chính xác chuyên sản xuất các chi tiết inox, hợp kim đồng, chúng tôi có nhiều năm kinh nghiệm hỗ trợ phụ tùng ô tô, hợp tác với một số doanh nghiệp tên tuổi trong và ngoài nước, quản lý chất lượng ba hãng không - Nguyên tắc “không nhận sản phẩm lỗi, không sản xuất sản phẩm lỗi, không sản xuất sản phẩm lỗi” luôn là triết lý quản lý mà chúng tôi được khách hàng ghi nhận, lắng nghe khách hàng, phục vụ mọi khách hàng là mục đích và động lực đằng sau sự phát triển của chúng tôi. Đây cũng là nơi chúng tôi đã được khách hàng ghi nhận. Lắng nghe tiếng nói của khách hàng và phục vụ mọi khách hàng là mục tiêu và động lực cho sự phát triển của chúng tôi.