Процесс обжарки и плавления

В процессе точного литья, обжиг и плавление - это связанные процессы, выполняемые одной и той же группой персонала, процесс обжига, температура оболочковой формы, сухость и другие факторы напрямую влияют на качество окончательного процесса литья, плавления и разливки. Температура расплавленной стали, удаление шлака, раскисление и другие факторы также играют решающую роль в качестве отливки и скорости квалификации. Эти два процесса также являются основной причиной многих проблем с качеством в процессе литья по выплавляемым моделям, так как контроль этих двух процессов будет напрямую определять качество продукта.

В связи с использованием мощного оборудования для обжига и плавки, мы обычно начинаем работу вечером, с 20:00 до 08:00 следующего утра.

1.Подготовка

1.1 Проверьте исправность жаровни и системы контроля температуры.

1.2 Необходимо очистить жаровню

1.3 Четко различайте материал и модель продукта в каждой печи и заполняйте материал, модель и другие параметры процесса в «технологической схеме плавки и обжига».

2. Операции обжарки

2.1 Запускаем газовую плиту на розжиг и прогрев (рисунок 1)

2.2 Персонал, загружающий печь, должен тщательно проверить форму, подлежащую спеканию, форма должна быть целой и без дефектов, дефектная форма должна быть отремонтирована перед печью.

2.3 Каждый раз, когда печь очищает форму корпуса, помещенную на стол, возьмите форму корпуса, необходимо очистить край чашки литника от частиц песка, а затем положить на стол, всегда очищать край чашки литника, когда чашка литника должен быть внизу, чтобы запретить движение вверх (рис. 2)

2.4 Перед загрузкой печи сначала проверьте остаточную форму корпуса печи и мусор из горлышка формы, аккуратно вылейте чашку в форму, раздвоенную в печь для обжига, расположение не должно быть слишком плотным (до и после левого и правого интервала в 20–30 мм), чтобы избежать прожога (рис. 3); температура спекания в соответствии с «технологической картой продукта» и определить (рис. 4), высокие требования к температуре спекания, после того, как заливка формы корпуса сначала загружается в печь, расстояние формы корпуса от двери печи должно быть в 300мм и более!

2.5 Оболочечные формы (материалы) разные и требуют разных температур спекания, поэтому оболочечные формы необходимо загружать в печь отдельно и не смешивать.

2.6 При смене материала сначала следует оценить количество колонн оболочек, чтобы можно было разлить все формы.

2.7 Оболочка в процессе спекания, персонал спекания должен открывать дверь каждые 15 минут, чтобы наблюдать за спеканием печи, в зависимости от ситуации, чтобы отрегулировать размер огня, спеченная оболочка должна быть розового цвета (белого с красным).

2.8 Печь для спекания должна взаимодействовать с плавильной печью, чтобы гарантировать, что форма для заливки корпуса сгорела, когда сталь может быть квалифицирована для разливки, раскошелиться на заливку корпуса, требования к корпусу из печи для спекания разветвлены на заливку не более 10 секунд, работник печи выходит из печи, исходя из направления потока стали, чтобы отрегулировать положение обечайки формы, чтобы предотвратить рассыпание стали

1.Подготовка

1.1 В соответствии с «порядком эксплуатации оборудования» необходимо проверить печь: индукционное кольцо футеровки печи, труба охлаждающей воды, механизм вращения корпуса печи в норме, например, необходимость ремонта должна быть отремонтирована своевременно.

1.2 Проверьте правильность работы системы электропитания и электрического управления.

1.3 Подготовить инструменты и приборы для измерения температуры и т.п.

1.4 Запустите систему охлаждающей воды (рис. 1), разомкните выключатель питания (рис. 2) и переключатель охлаждающей воды кольца индуктора печи (рис. 3), давление охлаждающей воды превышает 0,15 МПа и проверьте, охлаждающая вода во всех отношениях беспрепятственна.

1.5 Проверить соответствие материала шихты материалу обожженной оболочки.

2. Зарядка, плавление

2.1 Основной материал (например, Ni, Cr-Fe, отсутствие железа, 304 кромки, рулоны материала) при загруженной нагрузке и сродство к кислороду сплава исходного элемента должны быть добавлены при деоксигенации в хороших условиях. (Вся шихта должна быть заполнена «Коэффициент сплава, лист учета сплавов»)

2.2 Некоторые тугоплавкие сплавы содержатся в тиглях с нижней высокотемпературной зоной

2.3 Большие куски материала загружают в нижнюю часть зазора, большие куски материала с небольшим материалом плотно заполняют и стараются добиться «плотного прижатия к свободному», чтобы предотвратить «слипание» и ускорить скорость плавления (рис. 4)

2.4. Длинные заряды следует располагать прямо.

2.5 Откройте печь, разомкните выключатель питания, проверьте, заблокирован ли контактор конденсатора, находится ли ручка управления мощностью на нуле, откройте кнопку «открыть» преобразователя частоты, поверните кнопку управления мощностью по часовой стрелке, чтобы электрический Частотный блок питания начинает медленно увеличивать мощность до максимальной.

2.6 Поддерживайте мощность, при плавлении шихты один за другим не будут загружаться соединяемым материалом, в процессе плавления следует своевременно стучать, чтобы предотвратить возникновение «мостов». (Рисунок V)

2.7 Достигните номинальной мощности и вся шихта печи расплавится, чтобы вовремя покрыть жидкую поверхность расплавленной стали материалом для удаления шлака, (рис. 6) при плавке часто проверяйте охлаждающую воду каждого контура, особенно охлаждающую воду индукционной системы. контур, температура воды не должна превышать 30 ℃, но также следить за состоянием футеровки печи.

3. Корректировка состава и деоксигенация.

3.1 Когда шихта ясна, отбирают пробы для анализа состава, по результатам анализа состава корректировки, первого раскисления или первого сплава, корректировки состава добавляемых конкретных видов сплавов.

3.2 Когда жидкая сталь достигает температуры раскисления, то есть с частицами Si-Ca (или композитным раскислителем) для диффузионного раскисления, каждая партия шлакующего агента удаляется для присоединения к партии раскисляющей системы, повторяется много раз (обычно 5- 6 раз) удалите шлакующий агент и раскислитель, промежутки времени должны быть короткими, чтобы предотвратить длительное воздействие на поверхность стали на дороге воздуха и возникновение окисления.

3.3 Наконец, добавьте анализ состава сплава, в соответствии с результатами анализа корректировки состава, и, наконец, измерьте температуру стали, температура до уровня, соответствующего требованиям «карты процесса продукта», может быть вне печи. .

4.Выливка стали

4.1 Состав и температура жидкой стали соответствуют требованиям, деоксигенация завершена, шлакование при отключении электроэнергии, продувка поверхности печи и выход из стального сопла на серый песок, мощность будет отрегулирована так, чтобы сохранение тепла было готово к выходу. из стали

4.2 Вилки служат для снятия оболочек форм из жарочной печи при литье в индукционной печи (рис. 7).

4.3 Совместите литниковую чашку со стальным выпускным отверстием индукционной печи, поверните корпус индукционной печи, быстрая заливка (рис. 8), отклонение заливки должно быть точным, быстрая скорость, чтобы предотвратить вылет жидкой стали, нарушение потока.

4.4 Продолжайте подносить оболочку формы к передней части индукционной печи вилкой, продолжайте разливать непрерывно и как можно скорее закончите сталь.

4.5 После отливки корпуса формы для стабилизации, а затем добавления небольшого количества охлаждающего изоляционного агента для стояка, корпус формы будет отправлен в назначенное место, разделен на размещенные печи и в то же время будет выполнена хорошая маркировка номера печи. (рис. 9)

5. Выключение печи

Поверните ручку управления мощностью в положение «ноль», выключите преобразователь частоты, отключите питание, уменьшите давление охлаждающей воды, чтобы замедлить время остывания корпуса печи, чтобы избежать растрескивания футеровки печи, после остановки печи. , охлаждающую воду выдержать (тигель внутри хриплого цвета) в течение 5-6 часов, прекратить охлаждающую воду!

6.Хорошо откройте печи, заполните «технологическую карту плавки». Хорошо выполнить работу цеха 5С, заполнить «Лист учета технического обслуживания оборудования»

Как завод точного литья, специализирующийся на производстве деталей из нержавеющей стали и медных сплавов, мы имеем многолетний опыт поддержки автомобильных деталей и сотрудничества с рядом известных предприятий в стране и за рубежом, управление качеством трех не -Принципы, то есть «не получать дефектную продукцию, не производить дефектную продукцию, не производить дефектную продукцию», всегда были философией управления, которую мы признавали нашими клиентами, прислушиваясь к нашим клиентам, обслуживая каждого клиента. наша цель и движущая сила нашего развития. Это также место, где нас признали наши клиенты. Прислушиваться к голосам наших клиентов и обслуживать каждого клиента — наша цель и движущая сила нашего развития.