굽고 녹이는 과정

정밀 주조 과정에서 로스팅과 용융은 동일한 인력 그룹에 의해 완료되는 연결된 프로세스이며 로스팅 공정, 쉘 몰드의 온도, 건조도 및 기타 요인은 최종 주조, 용융 및 붓기 공정의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 용강의 온도, 슬래그 제거, 탈산 및 기타 요인도 주조 품질과 자격률에 결정적인 역할을 합니다. 두 공정은 또한 매몰 주조 공정에서 많은 품질 문제의 근본 원인이기도 합니다. 이 두 가지 프로세스를 제어하는 ​​것이 제품의 품질을 직접적으로 결정합니다.

로스팅 및 제련에 사용되는 고출력 장비로 인해 일반적으로 저녁 20:00부터 다음날 아침 08:00까지 작업을 시작합니다.

1. 준비

1.1 로스터와 온도 조절 시스템이 제대로 작동하는지 확인하세요.

1.2 로스터 베드를 청소해야 합니다

1.3 각 노에 있는 제품의 재료와 모델을 명확하게 구별하고 "용해 및 연소 흐름도"에 재료, 모델 및 기타 공정 매개변수를 입력합니다.

2. 로스팅 작업

2.1 가스레인지에 시동을 걸어 점화 및 예열( 그림 1)

2.2 용광로 적재 담당자는 소결할 쉘 몰드를 주의 깊게 확인해야 하며, 쉘 몰드는 결함 없이 온전해야 하며, 결함이 있는 쉘 몰드는 퍼니스 전에 수리해야 합니다.

2.3 테이블 위에 놓인 쉘 몰드를 청소할 때마다 쉘 몰드를 가져와 스프루 컵의 가장자리를 청소해야 합니다. 모래 입자를 테이블 위에 놓고 스프루 컵의 가장자리를 항상 청소하십시오. 위쪽을 금지하려면 아래로 내려야 합니다(그림 2).

2.4 용광로를 적재하기 전에 먼저 용광로 잔여 쉘 몰드와 컵 입 잔해를 붓는 쉘 몰드를 확인하고 로스팅로에 포크로 컵을 조심스럽게 부어 쉘 몰드를 배치하십시오. 배열이 너무 조밀하지 않아야 합니다(왼쪽 및 오른쪽 간격 전후). 번스루(burn through)를 방지하기 위해 20 ~ 30mm)(그림 3); "제품 기술 카드"에 따라 소결 온도를 결정하고(그림 4), 높은 소결 온도 요구 사항을 결정합니다. 쉘 몰드를 부은 후 퍼니스 문에서 쉘 몰드 거리가 먼저 퍼니스에 로드됩니다. 300mm 이상!

2.5 쉘 몰드(재료)가 다르고 소결 온도도 다르기 때문에 쉘 몰드는 별도로 용광로에 로드되어야 하며 혼합되어서는 안 됩니다.

2.6 재료를 변경할 때 모든 주형을 부을 수 있도록 먼저 쉘 주형 스트링의 수를 추정해야 합니다.

2.7 소결 공정의 쉘 몰드, 소결 담당자는 15분마다 문을 열어 소결로를 관찰해야 합니다. 화재의 크기를 조정하는 상황에 따라 소결 쉘 몰드는 장미색(흰색과 빨간색)이어야 합니다.

2.8 용융로와 협력하는 소결로, 쏟아지는 쉘 몰드가 연소되었는지 확인하기 위해 강철이 부어질 자격이 있을 때 쉘 붓기를 포크 아웃하고 소결로에서 쉘의 요구 사항을 포크로 포크하여 붓는다. 10초 이내의 시간 동안 용광로 밖으로 나온 작업자는 강철의 흐름 방향을 기준으로 강철이 흩어지는 것을 방지하기 위해 쉘 몰드의 위치를 ​​조정해야 합니다.

1. 준비

1.1 "장비 작동 절차"에 따라 노 점검: 노 라이닝 유도 링, 냉각수 파이프, 노 본체 회전 메커니즘이 정상이므로 수리가 필요한 경우 적시에 수리해야 합니다.

1.2 전원 공급 장치 및 전기 제어 시스템이 제대로 작동하는지 확인하십시오.

1.3 도구, 온도측정기 등을 준비한다.

1.4 냉각수 시스템(그림 1)을 시작하고 전원 스위치(그림 2)와 퍼니스 인덕터 링의 냉각수 스위치(그림 3)를 열고 냉각수 압력이 0.15MPa 이상인지 확인합니다. 각 방향의 냉각수가 막히지 않습니다.

1.5 충전물의 재료가 구운 껍질의 재료와 일치하는지 확인하십시오.

2. 충전, 용해

2.1 로딩된 기본 재료(예: Ni, Cr-Fe 철 결핍, 304 모서리, 재료 롤) 및 원래 원소 합금의 산소 친화력이 좋은 조건의 탈산소에 추가되어야 합니다. (모든 용광로 충전물은 "합금 비율, 합금 기록서"를 작성해야 함)

2.2 일부 내화 합금은 고온 영역이 더 낮은 도가니에 포함되어 있습니다.

2.3 큰 조각의 재료는 틈새의 아래쪽 부분에 작은 재료를 넣어 단단히 채우고 "브리징"을 방지하고 용융 속도를 가속화하기 위해 "느슨한 부분을 단단히" 달성하려고 노력합니다(그림 4)

2.4 긴 전하는 일직선으로 놓아야 한다

2.5 퍼니스를 열고, 전원 스위치를 열고, 커패시터 접촉기가 잠겨 있는지 확인하고, 전원 제어 손잡이가 0에 있는지 확인하고, 주파수 변환기 "열기" 버튼을 열고, 전원 제어 버튼을 시계 방향으로 회전시켜 전기가 작동하도록 합니다. 주파수 전원 공급 장치는 최대까지 천천히 전력을 증가시키기 시작합니다.

2.6 충전물이 녹을 때 전원을 유지하면 결합할 재료가 차례로 로드되지 않습니다. 녹는 과정에서 "브리징" 발생을 방지하기 위해 적시에 두드려야 합니다. (그림 V)

2.7 정격 전력에 도달하고 용광로 장입물이 모두 용융된 후 슬래그 제거재로 용강의 액체 표면을 덮습니다. (그림 6) 용융은 각 회로의 냉각수, 특히 유도 냉각수를 자주 확인합니다. 루프의 경우 수온은 30 ℃를 초과해서는 안 되며, 퍼니스 라이닝의 상태도 관찰해야 합니다.

3. 조성 및 탈산소 조정

3.1 전하가 분명할 때, 샘플을 채취하여 조성을 분석하고, 조정, 1차 탈산 또는 1차 합금, 특정 유형의 합금에 의해 첨가되는 조성의 조정 분석 결과에 따라 조성을 분석합니다.

3.2 액체 강철이 탈산소 온도에 도달할 때, 즉 확산 탈산소를 위한 Si-Ca 입자(또는 복합 탈산제)를 사용하여 각각 슬래깅제 배치를 제거하여 탈산소 시스템 배치에 합류하고 여러 번 반복합니다(일반적으로 5- 6회) 슬래깅제와 탈산제를 제거하는 시간을 짧게 하여 장시간 공기 노출 도로에서 강재의 표면이 산화되는 것을 방지해야 합니다.

3.3 마지막으로 조성 조정 분석 결과에 따라 조성의 합금 원소 샘플링 분석을 추가하고 최종적으로 강철 온도를 측정합니다. "제품 공정 카드"의 요구 사항을 충족하는 온도는 용광로에서 나올 수 있습니다. .

4.강철이 쏟아져 나오는 것

4.1 요구 사항을 충족하는 액체 강철 구성 및 온도에서 탈산소가 완료되고, 정전 슬래깅이 완료되고, 용광로 표면을 불어내고 회색 모래 위의 강철 노즐에서 출력이 조정되어 열 보존 준비가 완료됩니다. 강철의

4.2 포크는 유도로에서 주조하는 동안 로스터에서 주형 껍질을 제거하는 데 사용됩니다(그림 7).

4.3 게이트 컵을 유도로의 강철 출구에 정렬하고, 유도로 본체를 회전시키고, 빠르게 붓고(그림 8), 액체 강철 플라이 액체, 흐름 끊김을 방지하기 위해 붓는 전환이 정확하고 빠른 속도여야 합니다.

4.4 유도로 앞쪽에 있는 주형 껍질을 포크로 계속 집고, 계속해서 붓고, 최대한 빨리 강철을 마무리한다.

4.5 금형 쉘을 주조하여 안정화시킨 후 약간의 라이저 절연제 냉각을 추가한 후 금형 쉘을 지정된 위치로 보내어 배치된 용광로로 나누고 동시에 용광로 번호 표시를 잘 수행합니다. (그림 9)

5.로 폐쇄

전원 제어 손잡이를 "0" 위치로 돌리고, 주파수 변환기를 끄고, 전원을 차단하고, 냉각수의 압력을 줄여 퍼니스 본체의 냉각 시간을 늦추어 퍼니스를 정지한 후 퍼니스 라이닝의 균열을 방지합니다. , 냉각수(거친 색 내부 도가니)를 5~6시간 동안 유지하고 냉각수를 중지하세요!

6. 용광로 기록을 잘 열어 "용해 흐름표"를 작성하십시오. 워크샵 5S를 잘 수행하고 "장비 유지 보수 기록 시트"를 작성하십시오.

스테인레스강, 구리합금 부품 생산을 전문으로 하는 정밀주조 공장으로서 다년간의 자동차 부품 지원 경험과 국내외 유명 기업과의 협력, 3개 비 -"불량품을 받지 않는다, 불량품을 제조하지 않는다, 불량품을 생산하지 않는다"는 원칙은 언제나 고객에게 인정받고, 고객의 소리에 귀를 기울이고, 고객 한 분 한 분에게 봉사하는 것이 경영 이념이었습니다. 우리의 목적과 발전의 원동력입니다. 고객들로부터도 인정받은 곳이기도 합니다. 고객의 목소리에 귀를 기울이고 모든 고객에게 서비스를 제공하는 것이 우리의 목표이자 발전의 원동력입니다.