焙煎・溶解工程

精密鋳造プロセスでは、焙煎と溶解は同じグループの担当者によって完了する連続したプロセスです。焙煎プロセス、シェル型の温度、乾燥度、その他の要因は、最終的な鋳造、溶解、注湯プロセスの品質に直接影響します。溶鋼の温度、スラグ除去、脱酸、その他の要因も、鋳造品の品質と適格率に決定的な役割を果たします。この 2 つのプロセスは、インベストメント鋳造プロセスにおける多くの品質問題の根本原因でもあります。これら 2 つのプロセスを制御することが製品の品質に直接影響します。

焙煎と精錬には高出力の機器が使用されるため、通常は夕方、つまり20:00から翌朝8:00まで作業を開始します。

1.準備

1.1 ロースターと温度制御システムが適切に機能しているかどうかを確認します。

1.2 ロースターベッドの掃除が必要

1.3 各炉の製品の材質と型式を明確に区別し、「溶解・燃焼フローシート」に材質、型式、その他のプロセスパラメータを記入します。

2.焙煎作業

2.1 ガスストーブを点火して暖めます（図1）

2.2 炉の装填担当者は、焼結するシェルモールドを注意深くチェックし、シェルモールドに欠陥がなく、欠陥のあるシェルモールドを炉に入れる前に修理する必要があります。

2.3 炉内でテーブル上に置かれたシェル金型を洗浄するたびに、シェル金型を取り出してスプルー カップの端の砂粒子を取り除いてからテーブルに置き、スプルー カップの端を常にきれいにします。上向きを禁止するには下向きにする必要があります (図 2)

2.4 炉に装填する前に、まず炉の残りのシェルモールドとシェルモールドの注ぎ口の破片を確認し、慎重にカップを下に注いでシェルモールドを焙煎炉にフォークし、配置が密になりすぎないようにしてください（前後の左右の間隔）焼き付きを避けるため、20 ～ 30mm) (図 3)。 「製品テクノロジーカード」に従って焼結温度を決定し（図4）、シェルモールドを最初に炉に注入した後、炉のドアからシェルモールドまでの距離を高くするための焼結温度要件を決定します。 300mm以上で！

2.5 シェルモールド (材料) は異なり、異なる焼結温度が必要となるため、シェルモールドは別々に炉にロードする必要があり、混合してはなりません。

2.6 材料を変更する場合、すべての型に注入できるようにシェルモールドストリングの数を最初に見積もる必要があります。

2.7 焼結プロセス中のシェルモールド。焼結担当者は 15 分ごとにドアを開けて炉の焼結を観察し、状況に応じて火の大きさを調整し、焼結シェルモールドはバラ色（白と赤）でなければなりません。

2.8 焼結炉は溶解炉と連携し、鋳造シェル型が確実に燃焼していることを確認し、鋼材が鋳造に適格である場合、シェルの鋳造をフォークアウトし、焼結炉から鋳造までのシェルの要件をフォークアウトする。炉から出た炉作業員は、鋼材の流れの方向に基づいて鋼材の飛散を防ぐためにシェルモールドの位置を調整する必要があります。

1.準備

1.1 「設備の操作手順」に従って炉を検査します。炉内壁の誘導リング、冷却水パイプ、炉本体の回転機構が正常であるか、修理の必要性などを適時に修理する必要があります。

1.2 電源と電気制御システムが適切に機能していることを確認します。

1.3 工具や温度測定器などを準備する

1.4 冷却水システムを起動し（図 1）、電源スイッチ（図 2）と炉インダクタリングの冷却水スイッチ（図 3）を開き、冷却水圧力が 0.15MPa 以上であることを確認します。各経路の冷却水に障害物がないこと。

1.5 装薬の材質が焼成シェルの材質と一致していることを確認します。

2.充電・溶解

2.1 母材（Ni、Cr-Fe 欠乏鉄、304 エッジ、ロール材など）に負荷をかけて、元素の合金の酸素親和力を加えて良好な条件で脱酸素する必要があります。 （すべての炉の装入物は「合金比率、合金記録シート」に記入する必要があります）

2.2 一部の耐火合金は、下部高温ゾーンを備えたるつぼに収容されています。

2.3 大きな材料の隙間の下部に小さな材料を詰めて大きな材料を充填し、「ブリッジング」を防止して溶解速度を加速するために「緩みをしっかりと押さえる」ように努めます（図） 4)

2.4 長い装薬はまっすぐに置く必要があります

2.5 炉を開け、電源スイッチを開き、コンデンサ接触器がロックされているかどうか、電源制御ノブがゼロにあるかどうかを確認し、周波数変換器の「開く」ボタンを開き、電源制御ボタンを時計回りに回して、電気が正しく動作するようにします。周波数電源は、最大値まで電力をゆっくりと増加させ始めます。

2.6 パワーを維持し、チャージの溶解に伴い、接合する材料を次々と投入することはありません。溶解プロセスでは、「ブリッジ」の発生を防ぐために、適時に叩く必要があります。 (図V)

2.7 定格出力に達し、炉の装入物がすべて溶解し、溶鋼の液面をスラグ除去材で覆うのに間に合うようにします（図 6）。溶解は各回路の冷却水、特に誘導炉の冷却水を頻繁にチェックします。ループ内の水温は 30 ℃ を超えてはなりませんが、炉内張りの状態も観察してください。

3.組成の調整と脱酸素

3.1 チャージが明確になったら、サンプルを採取して組成を分析します。調整の組成分析の結果に従って、最初の脱酸または最初の合金、特定の種類の合金によって追加される組成の調整

3.2 溶鋼が脱酸素温度に達すると、拡散脱酸素のための Si-Ca 粒子（または複合脱酸剤）を使用して、それぞれのスラグ剤のバッチを除去して脱酸システムのバッチに結合し、これを何度も繰り返します（通常は 5- 6回）スラグ剤と脱酸剤を除去する時間は、長時間大気暴露道路での鋼材の表面と酸化の発生を防ぐために短くする必要があります。

3.3 最後に、組成調整の分析結果に従って、合金元素のサンプリング分析を追加し、最後に鋼の温度を測定します。「製品プロセスカード」の要件を満たす温度まで炉から出すことができます。 。

4.鋼材の流し出し

4.1 要件を満たす溶鋼組成と温度で、脱酸素が完了し、停電スラグが発生し、炉表面と鋼ノズルから灰色の砂の上に吹き出し、出力が調整されて保温が完了します。鋼鉄の

4.2 誘導炉での鋳造中にロースターから鋳型シェルを取り外すためにフォークが使用されます (図 7)

4.3 ゲートカップを誘導炉の鋼出口と位置合わせし、誘導炉本体を回転させ、高速に注ぐ（図8）。注ぐ方向転換は正確で高速でなければならず、溶鋼の飛び散り、流れの乱れを防ぎます。

4.4 誘導炉の前面にある鋳型シェルをフォークでつまみ続け、連続的に注ぎ続け、できるだけ早く鋼を仕上げます。

4.5 金型シェルの鋳造が安定した後、少量のライザー断熱剤を追加して冷却します。金型シェルは指定された場所に送られ、配置された炉に分割され、同時に炉番号のマーキングが適切に行われます。 (図9)

5.炉の停止

炉を停止した後、電力制御ノブを「ゼロ」位置に回転し、周波数変換器をオフにし、電源を切り、冷却水の圧力を下げて炉本体の冷却時間を遅くし、炉内張りの亀裂を防ぎます。 、冷却水（るつぼの中の茶色い色）を5〜6時間保ち、冷却水を止めてください！

6.炉の記録をきちんと開き、「溶解フローシート」に記入します。作業場5Sをしっかり行い、「設備保全記録簿」を記入しましょう

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