モールドシェルに関する溶湯鋳造欠陥の解析と対策-3

原因

対策

高圧蒸気脱蝋を使用する場合、圧力が不十分であるか、昇圧速度が遅いか、脱蝋釜に一度に搭載されているモジュールが多すぎます。

脱蝋蒸気圧力を上げる

可能な限り短い時間 (たとえば、6 ～ 7 秒以内) で蒸気圧力を最大化します。

脱蝋釜とボイラーの間に高圧蒸気貯蔵タンクを設置し、必要に応じて釜を交換してください。

ロードごとのモジュール数を減らす

熱水脱脂を使用する場合、水温が低い、ヒーターの電力が不足している、または脱脂タンクに一度に投入されるモジュールの数が多すぎます。

脱脂中の水温は必ず90℃以上にしてください。

必要に応じてヒーターの出力を上げ、脱蝋タンクを交換してください。

ロードごとのモジュール数を減らす

蒸気脱蝋中のワックスの排水不良

ワックスの除去を容易にするための樹形の改善

補助ワックス排出口の追加

必要に応じて、鋳造システムのモールドワックスよりも粘度が低く、融点が低いスプルーワックスを使用してください。

必要に応じて、低融点、低粘度のシーリングワックスの層をスプルー型の表面に塗布します。

殻が濃すぎる

シェルの密度を下げ、透過性を高めることで、モジュール表面の溶融ワックスがシェル内に浸透しやすくなり、ワックス型の熱膨張によって生じるシェルへの圧力が軽減されます。

シェルの製造開始から脱脂までの大きな温度変化により、ワックス型の収縮と膨張が繰り返され、最終的にシェルの割れにつながります。

殻むき開始から脱蝋までの周囲温度を厳密に管理し、常に可能な限り均一に保ちます。

シェルの湿潤強度が不十分

適切な結合剤と耐火物を採用してください。

塗料スラリーの品質管理・管理を徹底し、経年劣化した塗料スラリーは確実に廃棄してください。

プロセス要件に応じた乾燥と硬化

必要に応じて高分子強化シリカゾルや強化処理を行ってください。

スラリー封入完了からワックス除去までは十分な乾燥時間を設ける必要があります。