Processus de torréfaction et de fusion

Au cours du processus de coulée de précision, la torréfaction et la fusion sont des processus liés, réalisés par le même groupe de personnel, le processus de torréfaction, la température du moule en coque, la sécheresse et d'autres facteurs affectent directement la qualité du processus final de coulée, de fusion et de coulée, la température de l'acier fondu, l'élimination des scories, la désoxydation et d'autres facteurs jouent également un rôle décisif dans la qualité de la coulée et le taux de qualification. Les deux processus sont également à l'origine de nombreux problèmes de qualité dans le processus de coulée de précision, alors comment contrôler ces deux processus déterminera directement la qualité du produit.

En raison de la puissance élevée des équipements utilisés pour la torréfaction et la fusion, nous commençons généralement notre travail le soir, de 20h00 à 8h00 le lendemain matin.

1.Préparation

1.1 Vérifiez le bon fonctionnement du torréfacteur et du système de contrôle de la température.

1.2 Le lit de la rôtissoire doit être nettoyé

1.3 Distinguez clairement le matériau et le modèle du produit dans chaque four et remplissez le matériau, le modèle et les autres paramètres de processus dans le « schéma de traitement de fusion et de combustion ».

2.Opérations de torréfaction

2.1 Démarrez la cuisinière à gaz pour l'allumer et la réchauffer (Figure 1)

2.2 Le personnel de chargement du four doit vérifier soigneusement le moule en coquille à fritter, le moule en coquille doit être intact sans défauts, le moule en coquille défectueux doit être réparé avant le four.

2.3 À chaque fois que le four nettoie le moule en coquille placé sur la table, prenez le moule en coquille et nettoyez le bord des particules de sable de la coupelle d'injection, puis posez-le sur la table, nettoyez toujours le bord de la coupelle d'injection lorsque la coupelle d'injection doit être vers le bas pour interdire la montée (Figure 2)

2.4 Avant de charger le four, vérifiez d'abord le moule en coquille résiduel du four et le moule en coquille en versant les débris de la bouche de la tasse, en versant soigneusement la tasse vers le bas du moule en coquille fourchu dans le four de torréfaction, l'arrangement ne doit pas être trop dense (avant et après l'espacement gauche et droit dans le 20 ~ 30 mm) afin d'éviter les brûlures (Figure 3) ; température de frittage selon la « fiche technologique du produit » et déterminer (Figure 4), les exigences de température de frittage élevées, après que le coulage du moule en coquille soit d'abord chargé dans le four, la distance du moule en coquille par rapport à la porte du four doit être dans le 300mm ou plus !

2.5 Les moules en coquille (matériaux) sont différents et nécessitent des températures de frittage différentes. Les moules en coquille doivent donc être chargés séparément dans le four et ne doivent pas être mélangés.

2.6 Lors du changement de matériau, le nombre de chaînes de moules en coquille doit d'abord être estimé afin que tous les moules puissent être coulés.

2.7 Moule en coquille dans le processus de frittage, le personnel de frittage doit ouvrir la porte toutes les 15 minutes pour observer le frittage du four, selon la situation pour ajuster la taille du feu, le moule en coquille frittée doit être de couleur rose (blanc avec rouge)

2.8 Four de frittage pour coopérer avec le four de fusion, pour garantir que le moule à coque de coulée a été brûlé, lorsque l'acier peut être qualifié pour couler, débourser la coque pour la coulée, les exigences de la coque du four de frittage sont sorties jusqu'à la coulée de pas plus de 10 secondes, l'ouvrier du four hors du four doit se baser sur la direction du flux d'acier pour ajuster la position du moule en carapace afin d'empêcher l'acier de se disperser

1.Préparation

1.1 Selon les « procédures de fonctionnement de l'équipement » pour vérifier le four : l'anneau d'induction du revêtement du four, le tuyau d'eau de refroidissement, le mécanisme de rotation du corps du four sont normaux, par exemple, la nécessité de réparer doit être réparée en temps opportun.

1.2 Vérifier le bon fonctionnement de l'alimentation électrique et du système de commande électrique

1.3 Préparer les outils et instruments de mesure de la température, etc.

1.4 Démarrez le système d'eau de refroidissement (Fig. 1), ouvrez l'interrupteur d'alimentation (Fig. 2) et l'interrupteur d'eau de refroidissement de l'anneau inducteur du four (Fig. 3), la pression de l'eau de refroidissement est supérieure à 0,15 MPa et vérifiez si l'eau de refroidissement dans chaque sens est libre de toute obstruction.

1.5 Vérifiez que le matériau de la charge correspond au matériau de la coque cuite.

2. Chargement, fusion

2.1 Le matériau de base (tel que Ni, Cr-Fe manque de fer, 304 bords, rouleaux de matériau) dans le chargement chargé, et l'affinité pour l'oxygène de l'alliage de l'élément d'origine doivent être ajoutés dans la désoxygénation de bonnes conditions. (Toutes les charges du four doivent remplir le « rapport d'alliage, feuille d'enregistrement de l'alliage »)

2.2 Certains alliages réfractaires sont contenus dans des creusets avec la zone haute température inférieure

2.3 Gros morceaux de matériau chargés dans la partie inférieure de l'espace dans les gros morceaux de matériau avec un petit matériau à remplir hermétiquement, et s'efforcer d'obtenir un « serrage sur le lâche » pour éviter le « pontage » et accélérer la vitesse de fusion (Figure 4)

2.4 Les charges longues doivent être placées droites

2.5 Ouvrez le four, ouvrez l'interrupteur d'alimentation, vérifiez si le contacteur du condensateur est verrouillé, si le bouton de commande de puissance est à zéro, ouvrez le bouton "ouvrir" du convertisseur de fréquence, tournez le bouton de commande de puissance dans le sens des aiguilles d'une montre, de sorte que l'électricité L'alimentation à fréquence commence à augmenter lentement la puissance jusqu'au maximum.

2.6 Maintenir la puissance, avec la fusion de la charge, l'une après l'autre ne sera pas chargée avec le matériau à joindre, dans le processus de fusion doit être martelée en temps opportun, afin d'éviter l'apparition de « pontage ». (Figure V)

2.7 Atteignez la puissance nominale et la charge du four est entièrement fondue, à temps pour recouvrir la surface liquide de l'acier fondu avec le matériau d'élimination des scories, (Figure 6) la fusion vérifie souvent l'eau de refroidissement de chaque circuit, en particulier l'eau de refroidissement de l'induction boucle, la température de l'eau ne doit pas dépasser 30 ℃, mais aussi pour observer l'état du revêtement du four.

3.Ajustement de la composition et désoxygénation

3.1 Lorsque la charge est claire, prélever des échantillons pour analyser la composition, en fonction des résultats de l'analyse de la composition de l'ajustement, de la première désoxydation ou du premier alliage, l'ajustement de la composition à ajouter par les types spécifiques d'alliages

3.2 Lorsque l'acier liquide atteint la température de désoxygénation, c'est-à-dire avec des particules de Si-Ca (ou un désoxygénant composite) pour la désoxygénation par diffusion, chacun retire un lot d'agent de scorification pour rejoindre un lot de système désoxydant, répété plusieurs fois (généralement 5- 6 fois) éliminer l'agent de scorification et l'agent désoxydant entre le temps doit être court pour empêcher la surface de l'acier dans la route d'exposition à l'air pendant une longue période et l'apparition d'une oxydation

3.3 Enfin, ajoutez l'analyse d'échantillonnage des éléments d'alliage de la composition, en fonction des résultats de l'analyse de l'ajustement de la composition, et enfin mesurez la température de l'acier, la température jusqu'à répondre aux exigences de la « carte de processus de produit » peut être sortie du four. .

4. Verser de l'acier

4.1 Dans la composition et la température de l'acier liquide pour répondre aux exigences, la désoxygénation a été terminée, la scorie en cas de panne de courant, le soufflage de la surface du four et hors de la buse en acier sur le sable gris, la puissance sera ajustée à la conservation de la chaleur est prête à sortir de l'acier

4.2 Des fourchettes sont utilisées pour retirer les coquilles de moule du torréfacteur pendant la coulée dans le four à induction (Fig. 7)

4.3 Alignez la coupelle de déclenchement avec la sortie en acier du four à induction, faites pivoter le corps du four à induction, versez rapidement (Figure 8), le détournement du versement doit être précis, à vitesse rapide, pour éviter que l'acier liquide ne vole, un écoulement interrompu

4.4 Continuez à ramasser la coque du moule à l'avant du four à induction avec une fourchette, continuez à verser continuellement et finissez l'acier dès que possible.

4.5 Après le moulage de la coque du moule pour la stabiliser, puis ajouter un peu de refroidissement de l'agent isolant de la colonne montante, la coque du moule sera envoyée à l'emplacement désigné, divisée en fours placés, et en même temps, fera un bon travail de marquage du numéro du four. (Figure 9)

5. Arrêt du four

Tournez le bouton de commande de puissance sur la position « zéro », éteignez le convertisseur de fréquence, coupez l'alimentation, réduisez la pression de l'eau de refroidissement pour ralentir le temps de refroidissement du corps du four afin d'éviter la fissuration du revêtement du four, après l'arrêt du four. , garder l'eau de refroidissement (creuset à l'intérieur de la couleur râpeuse) pendant 5 à 6 heures, arrêter l'eau de refroidissement !

6.Faites un bon travail en ouvrant les registres du four, remplissez le « schéma de fusion ». Faire du bon travail d'atelier 5S, remplir la "fiche de maintenance du matériel"

En tant qu'usine de moulage de précision spécialisée dans la production de pièces en acier inoxydable et en alliage de cuivre, nous avons de nombreuses années d'expérience dans le support de pièces automobiles et la coopération avec un certain nombre d'entreprises bien connues au pays et à l'étranger, la gestion de la qualité des trois non -Principes, c'est-à-dire "ne pas recevoir de produits défectueux, ne pas fabriquer de produits défectueux, ne pas produire de produits défectueux", a toujours été la philosophie de gestion que nous avons reconnue par nos clients, écouter nos clients, servir chaque client est notre raison d’être et le moteur de notre développement. C'est aussi l'endroit où nous avons été reconnus par nos clients. Écouter la voix de nos clients et servir chaque client est notre objectif et le moteur de notre développement.