Röst- und Schmelzprozess

Während des Präzisionsgussprozesses sind Rösten und Schmelzen miteinander verbundene Prozesse, die von derselben Personalgruppe durchgeführt werden. Der Röstprozess, die Temperatur der Schalenform, die Trockenheit und andere Faktoren wirken sich direkt auf die Qualität des endgültigen Guss-, Schmelz- und Gießprozesses aus. Auch die Temperatur der Stahlschmelze, die Schlackenentfernung, Desoxidation und andere Faktoren spielen eine entscheidende Rolle für die Qualität des Gussstücks und die Qualifizierungsrate. Die beiden Prozesse sind auch die Hauptursache für viele Qualitätsprobleme im Feingussprozess, also wie Die Steuerung dieser beiden Prozesse bestimmt direkt die Qualität des Produkts.

Aufgrund der leistungsstarken Geräte zum Rösten und Schmelzen beginnen wir unsere Arbeit in der Regel abends, von 20:00 Uhr bis 08:00 Uhr am nächsten Morgen.

1.Vorbereitung

1.1 Überprüfen Sie den Röster und das Temperaturregelsystem auf ordnungsgemäße Funktion

1.2 Das Bräterbett muss gereinigt werden

1.3 Unterscheiden Sie klar das Material und das Modell des Produkts in jedem Ofen und tragen Sie das Material, das Modell und andere Prozessparameter in das „Schmelz- und Brennflussdiagramm“ ein.

2. Röstvorgänge

2.1 Starten Sie den Gasherd zum Anzünden und Aufwärmen (Abbildung 1)

2.2 Das Ofenbeschickungspersonal sollte die zu sinternde Schalenform sorgfältig prüfen. Die Schalenform sollte intakt und ohne Mängel sein. Defekte Schalenformen müssen vor dem Ofen repariert werden

2.3 Jedes Mal, wenn der Ofen gereinigt wird, wird die Schalenform auf den Tisch gestellt. Nehmen Sie die Schalenform, reinigen Sie den Rand des Angussbechers mit Sandpartikeln und legen Sie ihn dann auf den Tisch. Reinigen Sie den Rand des Angussbechers immer dann, wenn der Angussbecher geöffnet ist sollte unten sein, um ein Aufwärtsfahren zu verhindern (Abbildung 2)

2.4 Überprüfen Sie vor dem Beladen des Ofens zunächst die Ofenreste der Schalenform und die Schalenform, indem Sie die Schalenmundreste ausgießen. Gießen Sie die Schale vorsichtig nach unten, die Schalenform ist in den Röstofen gegabelt. Die Anordnung sollte nicht zu dicht sein (vor und nach dem linken und rechten Abstand). die 20 ~ 30 mm), um ein Durchbrennen zu vermeiden (Abbildung 3); Sintertemperatur entsprechend der „Produkttechnologiekarte“ und Bestimmung (Abbildung 4), Sintertemperaturanforderungen des Hochs, nachdem das Gießen der Schalenform zuerst in den Ofen geladen wird, muss der Abstand der Schalenform von der Tür des Ofens sein im 300mm oder mehr!

2.5 Formschalen (Materialien) sind unterschiedlich und erfordern unterschiedliche Sintertemperaturen, daher müssen Formschalen separat in den Ofen geladen werden und dürfen nicht gemischt werden.

2.6 Bei einem Materialwechsel sollte zunächst die Anzahl der Schalenformstränge abgeschätzt werden, damit alle Formen gegossen werden können.

2.7 Schalenform im Sinterprozess. Das Sinterpersonal muss alle 15 Minuten die Tür öffnen, um das Sintern des Ofens zu beobachten. Um die Größe des Feuers je nach Situation anzupassen, sollte die gesinterte Schalenform rosafarben sein (weiß mit rot).

2.8 Sinterofen zur Zusammenarbeit mit dem Schmelzofen, um sicherzustellen, dass die Gussschalenform gebrannt wurde, wenn der Stahl zum Gießen qualifiziert werden kann, gabelt man die Schalenform aus, wobei die Anforderungen der Schale aus dem Sinterofen an den Guss gegabelt werden von nicht mehr als 10 Sekunden muss der Ofenarbeiter beim Verlassen des Ofens anhand der Richtung des Stahlflusses die Position der Schalenform anpassen, um ein Verstreuen des Stahls zu verhindern

1.Vorbereitung

1.1 Gemäß den „Betriebsverfahren für Geräte“ zur Überprüfung des Ofens: Ofenauskleidung, Induktionsring, Kühlwasserrohr, Ofenkörper-Rotationsmechanismus sind normal, so dass eine Reparatur erforderlich ist und rechtzeitig repariert werden muss.

1.2 Überprüfen Sie die Stromversorgung und die elektrische Steuerung auf ordnungsgemäße Funktion

1.3 Werkzeuge und Temperaturmessgeräte etc. vorbereiten.

1.4 Starten Sie das Kühlwassersystem (Abb. 1), öffnen Sie den Netzschalter (Abb. 2) und den Kühlwasserschalter des Ofeninduktorrings (Abb. 3), der Kühlwasserdruck beträgt mehr als 0,15 MPa und prüfen Sie, ob Das Kühlwasser ist in jeder Hinsicht frei von Hindernissen.

1.5 Überprüfen Sie, ob das Material der Ladung mit dem Material der gebackenen Schale übereinstimmt.

2.Aufladen, Schmelzen

2.1 Das Grundmaterial (z. B. Ni, Cr-Fe-Eisenmangel, 304-Kanten, Rollenmaterial) muss bei der Beladung geladen werden, und die Sauerstoffaffinität der Legierung des ursprünglichen Elements muss bei der Desoxygenierung unter guten Bedingungen hinzugefügt werden. (Bei der gesamten Ofenbeschickung muss das „Legierungsverhältnis, Legierungsprotokollblatt“ ausgefüllt werden.)

2.2 Einige feuerfeste Legierungen sind in Tiegeln mit der unteren Hochtemperaturzone enthalten

2.3 Große Materialstücke werden in den unteren Teil des Spalts geladen, wobei große Materialstücke mit kleinem Material dicht gefüllt werden sollen und angestrebt wird, „fest auf dem losen Material“ zu erreichen, um „Brückenbildung“ zu verhindern und die Schmelzgeschwindigkeit zu beschleunigen (Abbildung). 4)

2.4 Lange Ladungen sollten gerade platziert werden

2.5 Öffnen Sie den Ofen, öffnen Sie den Netzschalter, prüfen Sie, ob das Kondensatorschütz verriegelt ist, ob der Leistungsreglerknopf auf Null steht, öffnen Sie den „Öffnen“-Knopf des Frequenzumrichters, drehen Sie den Leistungsreglerknopf im Uhrzeigersinn, so dass der Strom eingeschaltet ist Das Frequenznetzteil beginnt, die Leistung langsam bis zum Maximum zu erhöhen.

2.6 Halten Sie die Leistung aufrecht, beim Schmelzen der Charge wird eine nach der anderen nicht mit dem zu verbindenden Material geladen, im Schmelzprozess sollte rechtzeitig gehämmert werden, um das Auftreten von „Brückenbildung“ zu verhindern. (Abbildung V)

2.7 Erreichen Sie die Nennleistung und die Ofenladung ist vollständig geschmolzen, und zwar rechtzeitig, um die flüssige Oberfläche des geschmolzenen Stahls mit dem Schlackenentfernungsmaterial zu bedecken (Abbildung 6). Beim Schmelzen wird häufig das Kühlwasser jedes Kreislaufs überprüft, insbesondere das Kühlwasser der Induktion Schleife, die Wassertemperatur darf 30 ℃ nicht überschreiten, sondern auch den Zustand der Ofenauskleidung beobachten.

3.Anpassung der Zusammensetzung und Desoxygenierung

3.1 Wenn die Ladung klar ist, nehmen Sie Proben, um die Zusammensetzung zu analysieren, entsprechend den Ergebnissen der Analyse der Zusammensetzung der Einstellung, der ersten Desoxidation oder der ersten Legierung, der Einstellung der Zusammensetzung, die durch die spezifischen Legierungstypen hinzugefügt werden soll

3.2 Wenn der flüssige Stahl die Desoxidationstemperatur erreicht, d. h. mit Si-Ca-Partikeln (oder zusammengesetztem Desoxidationsmittel) zur Diffusionsdesoxidation, wird jeweils eine Charge Schlackemittel entfernt, um einer Charge des Desoxidationssystems beizutreten, was viele Male wiederholt wird (im Allgemeinen 5- 6 Mal) Entfernen Sie das Schlackemittel und das Desoxidationsmittel. Die Zeitspanne sollte kurz sein, um zu verhindern, dass die Oberfläche des Stahls längere Zeit der Luft ausgesetzt wird und es zu Oxidation kommt

3.3 Fügen Sie abschließend die Probenahmeanalyse der Zusammensetzung des Legierungselements hinzu, entsprechend den Analyseergebnissen der Zusammensetzungsanpassung, und messen Sie schließlich die Temperatur des Stahls, um die Temperatur zu erfüllen, um die Anforderungen der „Produktprozesskarte“ außerhalb des Ofens zu erfüllen .

4. Aus Stahl gießen

4.1 In der flüssigen Stahlzusammensetzung und -temperatur, um den Anforderungen zu entsprechen, ist die Sauerstoffentzugung abgeschlossen, der Stromausfall verschlackt, die Ofenoberfläche wird geblasen und aus der Stahldüse auf den grauen Sand geblasen, die Leistung wird angepasst, um die Hitzekonservierung zu beenden des Stahls

4.2 Mit Gabeln werden die Formschalen beim Gießen im Induktionsofen aus dem Bräter entnommen (Abb. 7)

4.3 Richten Sie den Angussbecher auf den Stahlauslass des Induktionsofens aus, drehen Sie den Körper des Induktionsofens, gießen Sie schnell (Abbildung 8), die Umleitung des Gießens sollte genau sein, hohe Geschwindigkeit, um zu verhindern, dass flüssiger Stahl ausfliegt und der Fluss unterbrochen wird

4.4 Heben Sie die Formschale mit einer Gabel weiter an der Vorderseite des Induktionsofens an, gießen Sie kontinuierlich weiter und stellen Sie den Stahl so schnell wie möglich fertig

4.5 Nach dem Gießen des Formmantels zur Stabilisierung und anschließender Zugabe von etwas Kühlmaterial für das Steigrohrisoliermittel wird der Formmantel an den vorgesehenen Ort geschickt, in Öfen unterteilt und gleichzeitig gut mit der Ofennummer markiert (Abbildung 9)

5. Abschaltung des Ofens

Drehen Sie den Leistungsregler auf die Position „Null“, schalten Sie den Frequenzumrichter aus, unterbrechen Sie die Stromversorgung, reduzieren Sie den Druck des Kühlwassers, um die Abkühlzeit des Ofenkörpers zu verlangsamen und Risse in der Ofenauskleidung zu vermeiden, nachdem Sie den Ofen angehalten haben , das Kühlwasser 5-6 Stunden lang aufbewahren (Tiegel im Inneren der kratzigen Farbe), Stoppen Sie das Kühlwasser!

6. Öffnen Sie die Ofenunterlagen gründlich und füllen Sie das „Schmelzablaufblatt“ aus. Machen Sie in der Werkstatt 5S gute Arbeit und füllen Sie das „Gerätewartungsprotokollblatt“ aus.

Als Präzisionsgussfabrik, die sich auf die Herstellung von Teilen aus Edelstahl und Kupferlegierungen spezialisiert hat, verfügen wir über langjährige Erfahrung in der Unterstützung von Automobilteilen und die Zusammenarbeit mit einer Reihe namhafter Unternehmen im In- und Ausland sowie das Qualitätsmanagement der drei nicht -Grundsätze, das heißt „Keine fehlerhaften Produkte erhalten, keine fehlerhaften Produkte herstellen, keine fehlerhaften Produkte herstellen“, war schon immer die Managementphilosophie, die wir von unseren Kunden anerkannt haben, unseren Kunden zuhören und jeden Kunden bedienen unser Ziel und die treibende Kraft hinter unserer Entwicklung. Dies ist auch der Ort, an dem wir von unseren Kunden anerkannt wurden. Auf die Stimmen unserer Kunden zu hören und jeden Kunden zu bedienen, ist unser Ziel und die treibende Kraft für unsere Entwicklung.